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车身公差分析设计规范
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  • 车身公差分析设计规范
  • 车身公差分析设计规范1 适用范围
    本规范适用于N1 、M1、M2类车辆。
    2 术语
    2.1 公差分析的基本概念:
    公差分析就是根据零部件的单件表面的公差,定位孔的公差,经过专门的理论公式计算,得出焊后该焊接总成的公差的分析过程。
    2.2 公差分析的假定条件
    1.所有零件及总成制造精度均能控制在设计公差内。
    2.所有焊接夹具的公差为±0,25mm 。
    3.基准孔及长定位孔公差为+0,2 / -0,0mm。
    4.夹具定位销比定位孔直径小0.1 mm,尺寸公差为± 0mm。
    5.所有的公差都是正常分布(特别指明除外)。
    6.特别指明的包括:
    人工调整不考虑
    零件回弹不考虑
    焊接引起的变形不考虑
    制造过程能力假定控制在Cpk = 1
    2.3公差分析软件
    1-DCS (32) Version 2.5.1
    Copyright © 1996-2000 Dimensional Control Systems, Inc.

    2.3.公差概念的变化:
    白车身公差控制目前有两种思路:
    (1)“自上而下”法。
    该方法是先根据经验来确定白车身外观间隙及表面断差值,然后再层层分解到单件的公差,这种方法可能引起制造工艺无法保证单件的公差,并且没有办法来分配公差由总成到单件.
    (2) “自下而上”法。
    该方法是根据单件的制造公差,即孔和表面的公差,采用累积叠加的方法,通过公式来计算最终白车身的外观间隙及表面断差,该方法累种下来有可能公差较大,这时只有通过改进单件的制造精度来提高白车身整车的公差.
    2.4公差分析手工计算公式:

    D=

    float ---------夹具定位销的直径与定位孔孔径公差的累积
    fix-------------夹具定位销的位置公差
    mating----------搭接面公差
    position----------夹持面型面公差(可能与搭接面公差同)
    总装件----------总装件的公差


    2.4公差分析例子:





















    上图表示了零件A与零件B简单的焊接关系。零件A有主次定位孔,两个夹持点;零件B有主次定位孔,两个夹持点。
    因为制造因素零件A、B的公差由以下几部份构成:...
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